Elle fut inventée aux Etats-Unis dans les années 1960 au moment où la Nasa et l’armée avaient pour but d’envoyer des astronautes dans l’espace. Une problématique s’est alors imposée à eux : comment conserver la qualité des aliments sans devoir les détruire pour les analyser ? Le père en est M. Bauman qui faisait partie de l’entreprise Pillsbury et a développé les bases de la méthode HACCP.
Cet outil sera ensuite repris en tant que système au niveau international et il sera validé par des organismes scientifiques, législatifs et industriels. Si l’H.A.C.C.P n’est pas reconnu comme une norme, il est intégré à celles qui ont été créées, notamment la norme mondiale ISO 2200.
Imposées aux entreprises de l’agroalimentaire, la restauration et aux fabricants de denrées, l’HACCP peut faire l’objet d’une formation spécifique pour aider le personnel à en comprendre tous les enjeux.
Dans le cadre de la sécurité alimentaire et de la prévention des risques, ce système s’appuie sur 3 axes de dangers majeurs : biologiques (bactéries, virus), chimiques (pesticides, additifs) et physiques (matériaux en bois, verre).
Sept règles sont également à respecter par les entreprises lors de la mise en œuvre de la méthode.
Il s’agit d’analyser les dangers, puis de déterminer les points critiques pour les maîtriser, de fixer les seuils critiques, instaurer une stratégie de surveillance des mesures de maîtrise des dangers aux CCP, mettre en place des actions correctives si une défaillance se produit, favoriser les méthodes de contrôles pour s’assurer que le programme fonctionne correctement et enfin répertorier les procédures, relevés et leur mise en œuvre au sein d’un dossier spécifique.
Ces points sont représentés par une série de douze étapes que les professionnels doivent suivre :
Mondialement, une première norme ISO avait vu le jour (ISO 9001), mais elle était basée uniquement sur la gestion de la qualité des aliments. Afin d’intégrer la partie sécurité, le procédé HACCP y a été ajouté en 2005 avec la nouvelle norme ISO 2200.
Elle a été créée dans le but de proposer une solution alternative au problème de la sécurité des produits alimentaires au niveau mondial.
Il est à savoir que cette norme n’est pas obligatoire et se base sur le volontariat des sociétés. Cependant, si la direction décide de vouloir respecter cette charte, l’investissement doit être complet et sans réserve. Ainsi, des objectifs réalisables doivent être définis et un responsable du management de la procédure doit être désigné.
De plus, la norme ISO 2200 impose que la société doive fournir toutes les ressources matérielles, humaines et financières afin que les missions puissent être atteintes. Cela implique principalement le personnel, qui doit passer un stage pour connaître les règles concernant la sécurité alimentaire.
Au niveau européen, plusieurs pays ont également décidé de créer une loi spécifique, comme le Danemark avec la norme DS 3027.
Du côté français, des directives et arrêtés ont été publiés dans ce sens. L’on retrouve, par exemple, l’arrêté du 29 septembre 1997 relatif aux conditions d’hygiène applicables dans les établissements de restauration collective à caractère social : « Article 5 – Pour établir la nature et la périodicité des autocontrôles, ils doivent identifier (….) en se fondant sur les principes utilisés pour développer le système dit HACCP» (Source : haccp-guide.fr).
La certification concerne l’ensemble des sociétés du marché de l’agroalimentaire : les producteurs, les transformeurs et les distributeurs.
Voici une liste non exhaustive des professions concernées :
La certification permet ainsi de vérifier que les produits alimentaires que nous consommons dans notre cuisine sont conformes à la méthode HACCP.
En France, il est possible de disposer de la certification en participant à une formation spécifique. Elle dure 14 heures qui sont en général réparties sur 2 jours.
Elle a pour but d’enseigner au responsable du management et à son personnel le fonctionnement de la méthode. Parmi les pratiques passées en revue figurent la durée de vie des produits, la gestion des stocks, la maîtrise du plan de nettoyage, les règles d’hygiène lors de la manipulation des denrées, le respect des températures de cuisson, de conservation et de refroidissement ainsi que l’affichage réglementaire imposé.
A l’issu de la formation, chaque interlocuteur reçoit une attestation qui est à conserver précieusement. En effet, c’est ce document qui est demandé lors d’un contrôle des services d’hygiène.
Si elle permet de prévenir les dangers au niveau alimentaire, la certification H.A.C.C.P ne permet en aucun cas le risque zéro. De plus, étant basée sur le bon vouloir des entreprises, il n’est pas garanti que toutes le mettent en place et que la qualité des produits soit toujours au rendez-vous.
De manière générale, cette méthode fait partie du programme des systèmes qualité instaurée au sein de la société et elle est donc gérée en amont. Toutefois, il a été constaté que la réalité sur le terrain est différente des procédures indiquées et qu’elles ne sont pas forcément appliquées lors de la production.
